Pengolahan Karet Crumb Rubber Bagian ke-5

Perlu waktu yang cukup lama antara tulisan tentang Pengolahan Crumb Rubber Bagian ke-4 dengan Bagian ke-5. Berbagai kesibukan membuat lanjutan tulisan ini jadi agak terlambat (Maaf ya…). Dan sekarang inilah tulisanku yang ke-5 tentang Pengolahan Crumb Rubber. Mudah-mudahan tulisan ini memberi manfaat.

Dibagian ke-4, penjelasan saya akhiri pada proses yang ada di Gudang Maturasi dan sekarang saya akan melanjutkan lagi ke proses Pengeringan dan Pengepakan.

Schreding (Peremahan)

Sebelum memasuki proses pengeringan, blangket akan diremahkan dulu dengan mesin Schreder. Tujuan peremahan ini adalah untuk mendapatkan luasan permukaan yang cukup bagi bahan baku untuk kontak dengan udara panas di mesin Dryer. 

Gbr. Mesin Schreder sedang meremahkan blangket

Bentuk remahan juga memungkinkan bahan baku dapat dicetak didalam Box Dryer (sering juga disebut dengan trolley), sehingga memudahkan dalam proses Pengepakan.

Drying (Pengeringan)

Remahan-remahan yang dihasilkan oleh Schreder selanjutnya akan masuk ke bak panjang berisi air bersih (berfungsi sebagian pencuci dan media transport) didepan Schreder. Dari bak tersebut remahan kemudian dipindahkan melalui pipa dengan pompa Hidro Cyclon ke Box Dryer. Ada 2 orang yang bertugas untuk memastikan remahan masuk kedalam Box Dryer dengan baik dan benar (posisinya disebelah kanan dan kiri dari box dryer). 

Gbr. Proses pemindahan remahan dari Bak Schreder ke Box Dryer dengan Hidro Cyclone

Sebuah Box Dryer memiliki kapasitas 120 KgKering. Remahan harus masuk kedalam box dengan cara yang alami dan tidak boleh ada penekanan terhadap remahan. Hal ini untuk menghidari terjadi pemadatan didalam remahan. Remahan yang padat menyulitkan udara panas untuk menyentuh seluruh permukaan remahan. Akibatnya pengeringan menjadi tidak sempurna. Kepadatan remahan didalam box dryrer harus diatur sedemikian rupa sehingga masih dapat terjadi sirkulasi udara panas diantara celah-celah remahan pada saat pengeringan didalam dryer.

Pengeringan bertujuan untuk mendapatkan produk SIR 10 yang bebas dari kadar air. Kadar air yang lebih tinggi akan menurunkan ketahanan produk terhadap pembusukan. Kandungan air memungkinkan produk ditumbuhi oleh jamur. Menghilangkan kandungan air akan meningkatkan keawetan dari produk dan menjadi syarat agar dapat diolah pada proses selanjutnya. Produk SIR 10 sendiri adalah produk yang setengah jadi dan akan diproses lebih lanjut menjadi produk bahan jadi seperti ban mobil, belt conveyor, dock fender dan lain sebagainya.

Gbr. Mesin Dryer

Suhu pengeringan diatur pada suhu 110 - 126 derajat celcius. Total waktu pengeringan yang dilakukan adalah selama kurang lebih 4 jam. Operator dryer bertugas menjaga agar remahan benar-benar kering optimal. Kondisi remahan yang kurang kering biasanya memberikan akibat white spot ataupun virgin rubber pada produk akhir (bandela). Sedangkan bila suhu pengeringan terlalu tinggi atau waktu pengeringan terlalu lama maka hasil yang keluar dari dryer menjadi berlendir dan lengket-lengket. Kondisi karet berlendir dan lengket ini merupakan gambaran awal bahwa parameter mutu PRI (Plasticity Retention Index) gagal didapatkan.
Proses pengeringan di dalam Dryer menggunakan udara panas. Udara panas ini dihasilkan oleh Heat Echanger. Komponen pemanas yang terdapat pada Heat Exchager adalah susunan pipa yang berisi oli panas. Udara yang melewati pipa berisi oli panas inilah kemudian yang berubah menjadi udara panas dan kemudian diteruskan ke dalam dryer untuk mengeringkan remahan karet didalam box dryer. Udara tersebut selanjutnya disirkulasikan lagi ke Heat Exchanger sehingga dengan proses sirkulasi ini didapatkan suhu dryer yang stabil.

Oil panas yang ada didalam pipa merupakan oli panas yang mengalir dan bersirkulasi dari Thermal Oil Heater dan Heat Exchanger. Thermal Oil Heater berfungsi memanaskan oli yang terdapat didalam pipa. Oli panas ini selanjutnya dipompakan ke Heat Exchanger. Dari Heat Exchanger oli panas tersebut kembali lagi untuk dipanaskan di Thermal Oil Heater (TOH) dan begitu seterusnya. Bahan bakar yang digunakan oleh TOH adalah berupa Cangkang Sawit. Kami mengambilnya dari Pabrik Kelapa Sawit yang masih merupakan unit kerja dalam perusahaan kami. 

Gbr. Mesin Thermal Oil Heater (TOH)

Sebelum ada TOH ini, pabrik tempat saya bekerja menggunakan Burner untuk menghasilkan udara panas. Burner ini menggunakan bahan bakar minyak solar. Harga minyak solar untuk industri yang semangkin tinggi membuat perusahaan mengambil langkah mencari alternatif sumber energi baru. Hitachi kemudian menawarkan konsep Thermal Oil Heater yang menggunakan bahan bakar berupa cangkang sawit. Harga cangkang sawit jelas jauh lebih murah bila dibandingkan dengan minyak solar . Investasi awal untuk membangun TOH ini memang cukup besar, tapi keuntungan yang didapatkan dari perbedaan antara harga cangkang dan solar menjadikan TOH ini sangat layak dalam penilaian ekonomis.

Packing (Pengepakan)

Setelah Box yang berisi remahan keluar dari mesin Dryer, maka selanjutnya box dryer akan didinginkan isinya sampai 40 derajat Celcius. Pendinginan ini dibutuhkan untuk menghindari:

1. Tumbuhnya jamur pada hasil akhir. Hasil akhir akan dibungkus dengan plastik. Suhu yang panas akan berakibat mengembunnya udara yang ada didalam plastik. Embun ini dapat memicu timbulnya penjamuran.
2. Plastik pembukus produk dapat meleleh sehingga produk akan menjadi lengket satu sama lain.
3. Nilai Plasticity Retention Index (PRI) akan turun akibat panas yang tertahan dalam kemasan.

Sebelum dibawa keproses packing, Box Dryer terlebih dahulu dikeluarkan isinya (berupa remahan berbentuk bantalan yang telah kering) dan diletakkan ke meja sortasi. Hasil yang keluar dari Dryer akan dipisahkan secara visual antara hasil yang memenuhi spesifikasi dan hasil yang keluar dari spesifikasi/out spek. Hasil yang out spek biasanya adalah hasil yang masih mengandung karet mentah/virgin rubber/white spot (ditandai bintik putih dan bau yang menyengat), atau bisa juga hasil yang terlalu matang (lembek dan lengket). Di meja sortasi dilakukan juga pemeriksan terhadap kontaminasi (mis: serpihan kayu, plastik atau logam).

Gbr. Pekerja sedang memindahkan isi box dryer ke meja sortasi

Pabrik kami biasanya menerima order SIR 10 dalam bentuk kemasan Shrink Wrapped Jumbo Pallet (SW/JP). Jadi dalam tulisan ini saya hanya akan menjelaskan bagaimana jalannya proses packing dalam bentuk Shrink Wrapped Jumbo Pallet (SW JP) tersebut. Jika ada kesempatan saya juga akan menjelaskan bagaimana proses untuk bentuk kemasan yang lain.

Hasil yang telah lewat sortasi selanjutnya ditimbang sebanyak 35 kg dan selanjutnya dilewatkan ke Metal Detector. Metal Detector akan memeriksa kandungan logam pada produk. Kontaminasi logam harus dihindari.
Hasil keluaran dryer selanjutnya akan dicetak menjadi bentuk kotak memanjang dengan berat 35 kg. Pencetakannya dilakukan dengan mesin Press Bale. Remahan-remahan akan di tekan dalam sebuah cetakan hingga didapatkan ukuran 17 cm x 36 cm x 72 cm. Hasil cetakan ini disebut dengan Bandela atau sering juga disebut Bale. Bandela tersebut selanjutnya akan dibelah dalam arah memanjang (tidak sampai terbelah 2) untuk memeriksa apakah bandela bebas dari kondisi bintik putih (Whitespot). Karet mentah dalam bandela biasanya akan menimbulkan bekas bintik putih (White spot). Apabila ditemukan bintik putih (white spot) maka Bandela harus segera disingkirkan (out spek). Setelah bandela diyakini bebas dari white spot maka bandela sudah siap untuk dibungkus dengan pembungkus plasitk.

Gbr. Penimbangan untuk mendapatkan berat 1 bandela (35 kg)

Gbr. Bandela dilewatkan ke Metal Detector untuk memeriksa kandungan logam.

Gbr. Remahan selanjutnya dicetak pada mesin Press Bale

Gbr. Bandela dibelah untuk memeriksa kontaminasi yang ada didalam bandela

Gbr. Bandela dibungkus dengan plastik

Gbr. Bandela disusun ke dalam Forming Box

Bandela yang sudah dibungkus dengan plastik selanjutnya akan disusun ke dalam Forming Box. Mula-mula alas Forming Box dilapisi dengan plastik polietilen yang memiliki ketebalan 0,10 - 0,15 mm, kemudian bandela disusun diatas alas peti. Bandela disusun sebanyak enam lapis dengan 6 buah bandela untuk tiap lapisannya. Artinya akan ada 36 bandela dalam 1 Forming Box. Antara setiap lapisnya diberi alas plastik interlayer yang merupakan satu potong (utuh) dalam setiap kemasan.

Kemasan Shrink Wrapped Jumbo Pallet (SW/JP) beralaskan Tapak Kayu. Syarat kayu yang digunakan sebagai tapak SW/JP adalah kayu Meranti II atau kayu sembarang no. 1 atau kayu karet yang memenuhi persyaratan dengan warna merah atau kuning dengan berat jenis > 0,6 dan tidak berjamur/lapuk. Kayu yang digunakan harus difumigasi. Kadar air kayu diharapkan dibawah 20%  sehingga fumigasi lebih efektif. Kayu harus diketam bagian luar dan dalam, bebas dari serpihan atau serbuk kayu. Arah paku harus menuju arah luar dengan pengertian kepala paku dan mata paku tidak boleh menonjol.

Sesudah seluruh bandela tersusun dalam Forming Box, maka diatas susunan bandela diletakkan tutup papan yang ukurannya persis sama dengan ukuran Forming Box sehingga apabila ditekan dapat masuk ke dalam Forming Box. Diatas tutup papan tersebut diletakkan beban seberat 2 Ton selama 36 - 48 jam sehingga apabila beban tersebut diangkat maka diperoleh suatu susunan bandela yang padat dan rapi.

Selanjutnya plastik pengemas dalam bentuk kantung diselubungkan pada susunan Bandela yang telah padat dan rapi tersebut dan dipanaskan dengan shrink fast gun yang bahan bakarnya elpiji sampai plastik pembungkus menyusut dengan rapat.

Susunan Bandela yang padat dan rapi tersebut selanjutnya disebut dengan Pallet. Setiap palet terdiri dari 36 bandela sehingga berat untuk 1 palet adalah 1260 kg. Palet-palet inilah yang menjadi produk akhir di pabrik kami. Palet-palet kemudian disimpan di dalam gudang penyimpanan menunggu Order Pengiriman dari Bagian Penjualan.

Demikian penjelasan yang dapat saya sampaikan tentang Proses Pengoahan Karet Crumb Rubber. Penjelasan-penjelasan lain akan saya bikin kembali ditulisan-tulisan selanjutnya.

Semoga bermanfaat.